TS55

ICS 23.020.30 TÜRK STANDARDI TS 55 EN 1442/ Kasım 2001

Ön söz

Bu standard, CEN tarafından kabul edilen EN 1442 (1998) + AC: 1999 standardı esas alınarak, TSE Makina Hazırlık Grubu‘na bağlı Tesisat ve Basınçlı Kaplar Özel Daimi Komitesi’nce TS 55 (1987)’in revizyonu olarak hazırlanmış ve TSE Teknik Kurulunun 29 Kasım 2001 tarihli toplantısında Türk Standardı olarak kabul edilerek yayımına karar verilmiştir.

Teknik Kurul, ayrıca bu standardın mecburi yürürlüğe konulmasını uygun bularak, ilgili Bakanlığa önerilmesini kabul etmiştir.

Bu standard, 29/05/1990 gün ve 20532 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanan ilgili Bakanlık Tebliği ile mecburi yürürlükte bulunduğundan bu yeni metne ilişkin Bakanlık Tebliği Resmi Gazete’de yayımlandıktan ve bu kararda verilen geçiş süresi son bulduktan sonra eski baskısı geçersizdir.

İçindekiler

Giriş ...............................................................................

1 Kapsam....................................................................

2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar.........................

3 Tarifler ve semboller..........................................................

3.1 Tarifler*) .......................................................................

3.1.1 Akma gerilmesi ...........................................................

3.1.2 Normalizasyon ...............................................................

3.1.3 Gerilme Giderme Tavlaması..............................................

3.1.4 Yetkilendirilmiş muayene kuruluşu ...................................

3.2 Semboller .........................................................................

4 Malzeme.............................................................................

5 Tasarım..............................................................................

5.1 Genel kurallar......................................................................

5.2 Silindirik gövde et kalınlığı hesabı............................................

5.3 Tavan/tabanların tasarımı ......................................................

5.4 Diğer biçimlerdeki tavan/tabanlar...............................

5.5 En az et kalınlığı..................................................................................

5.6 Ağızların (deliklerin) tasarımı ....................................................................................................

6 İmalât ve işçilik ..................................................................................................

6.1 Kaynak kalitesi ..........................................................................................................................

6.2 Levhalar ve preslenmiş parçalar ...............................................................................................

6.3 Kaynaklı birleştirmeler...............................................................................................................

6.4 Toleranslar ................................................................................................................................

6.4.1 Dairesellikten sapma .........................................................................................................

6.4.2 Düzgünlükten sapma .........................................................................................................

6.4.3 Diklik ..................................................................................................................................

6.5 Basınca maruz kalmayan tüp parçaları.....................................................................................

6.6 Vanaların korunması.................................................................................................................

6.7 Ağızların kapatılması.................................................................................................................

6.8 Isıl işlem ....................................................................................................................................

7 Deneyler ..............................................................................................................

7.1 Mekanik deneyler .....................................................................................................

7.1.1 Genel Kurallar ..................................................................................................

7.1.2 Deney tipleri ve deney sonuçlarının değerlendirilmesi ..........................................

7.2 Hidrolik basınçla patlatma deneyi ......................................................................

7.2.1 Deney şartları.............................................................................................

7.2.2 Patlatma deneyinin değerlendirilmesi............................................................

7.2.3 Asgari deney şartları...............................................................................

7.3 Basınç deneyi.................................................................................................

7.4 Radyografik ve makroskopik muayene..........................................................

7.4.1 Radyografik muayene..............................................................................

7.4.2 Makroskopik muayene........................................................................................

7.4.3 Muf kaynağının muayenesi......................................................................................

7.4.4 Basınca maruz kalmayan parçaların kaynak muayenesi .............................................

7.4.5 Kabul edilemez radyografik veya makroskopik muayene kusurları.....................

7.5 Kaynak dış görünüşünün gözle muayenesi ............................................................

7.6 Yorulma deneyi ............................................................................................

8 Kabul kriterleri ..................................................................................................

8.1 Genel..............................................................................................................

8.2 Parti deneyleri .......................................................................................................................

8.2.1 Parti..................................................................................................................................

8.2.2 Muayene grubu..............................................................................................................

8.2.3 Numune oranı ................................................................................................................

8.3 Parti deney şartlarının sağlanamaması

9 Tip onayı için teknik şartlar .............................................................................

10 İşaretleme

11 Standarda uygunluk belgesi........................................................................

Ek A ..................................................................................................................

İmalatçının yapacağı işaretlemeler ....................................................................

Ek MA ..................................................................................................................

M.A.1 Diğer tarifler ..................................................................................................................

M.A.1.1 Sıvılaştırılmış petrol gazı (LPG) .............................................................................

M.A.1.2 Tüp tabanı ................................................................................................................

M.A.1.3 Tüp ayağı .................................................................................................................

M.A.1.4 Tüp mufu ................................................................................................................

M.A.1.5 Tüp tavanı ...........................................................................................................

M.A.1.6 Tüp anma su hacmi.............................................................................................

M.A.1.7 Tüp darası ................................................................................................................

M.A.2 İmalâtçının yapacağı işaretlemeler...................................................................................

M.A.3 Tüplerin sınıflandırılması .................................................................................................

M.A.4 Tüp darasının tespiti..................................................................................................

M.A.5 Korozyona karşı koruma ..........................................................................................

M.A.6 Tüp gövdesine işaretleme .......................................................................................

Ek ZA (Bilgi içindir)............................................................................

A - Sapmaları...........................................................................................................

Giriş

Bu standarda, uygun önlemler alınmadığı takdirde sağlığa zararlı olabilecek maddelerin ve işlemlerin

kullanımında başvurulur. Sadece, teknik olarak uygunluğa atfeder ve herhangi bir aşamada sağlık ve

güvenlikle ilgili olarak kullanıcıyı yasal sorumluluklarından kurtarmaz. Bu standard tasarısında,

hazırlıkların uygun kalifiye ve deneyimli kişilerce yerine getirildiği varsayılmıştır.

Tüpler - Sıvılaştırılmış petrol gazı (LPG) için - Taşınabilir - Tekrar

doldurulabilir - Çelikten, kaynaklı - Tasarım ve imalât

1 Kapsam

Bu standard, ortam sıcaklıklarına maruz, su kapasitesi 0,5 litre ile 150 litre (dahil) arasında olan,

taşınabilir ve yeniden doldurulabilir, kaynaklı, çelik LPG tüplerinin, imalâtı esnasında malzeme, tasarım, imalât, işçilik metotları, yöntem ve deneylerle ilgili asgari özellikleri kapsar.

2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar

Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standard ve/veya dokümanlara atıf yapılmaktadır. Bu atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste halinde verilmiştir. Tarih belirtilen atıflarda daha sonra yapılan tadil veya revizyonlar, atıf yapan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması şartı ile uygulanır.

3 Tarifler ve semboller

3.1 Tarifler*)

Bu standardda aşağıda verilen tarifler geçerlidir.

3.1.1 Akma gerilmesi

Bu standard metninde, “akma gerilmesi” terimi, üst akma gerilmesi (Reh) veya belirli bir akma gerilmesi göstermeyen çelikler için, dayanım gerilmesinin % 0,2’si (oransal olmayan uzama) Rp (EN 10002-1).

3.1.2 Normalizasyon

İmalâtı bitirilmiş tüplere, çeliğin üst kritik noktasının (AC3) üzerinde homojen bir sıcaklığa ısıtılması ve daha sonra kontrollü olarak soğutulması şeklinde uygulanan ısıl işlem.

3.1.3 Gerilme Giderme Tavlaması

İmalâtı bitirilmiş tüplere, çeliğin metalurjik yapısı değiştirilmeksizin, kalıcı gerilmeleri gidermek maksadıyla, çeliğin alt kritik noktasının (AC1) altında ısıtılması ve durgun havada soğutulması şeklinde uygulanan ısıl işlem.

3.1.4 Yetkilendirilmiş muayene kuruluşu

Uygun nitelik, eğitim, deneyim ve beceriye sahip, konu üzerinde tarafsız hüküm belirtmeye, milli otorite tarafından yetkilendirilmiş kişi veya kurum.

3.2 Semboller

a : Silindirik tüp gövdesi için hesaplanan en az et kalınlığı (mm),

A : Kopmadan sonraki uzama (%),

b : Tüp tavan/taban (lar)’ının (kapakların) hesaplanan en az et kalınlığı (mm),

C : Biçim faktörü (Çizelge 1, Şekil 2),

D : Tasarım çiziminde verilen, tüpün dış çapı (mm) (Şekil 1),

Dp : Eğme silindiri dış çapı (mm) (Şekil 10),

h : Taban/tavanın (kapakların) - silindirik bölümünün (etekler) yüksekliği (mm) (Şekil 1),

H : Taban/tavan’ın torisferik veya elipsoidal bölümünün dış yüzeyden yüksekliği (mm) (Şekil 1),

J : Gerilme düşürme faktörü,

L : Tüpün boyu (mm),

Lo : EN 10002-1’e göre, deney numunesinin orijinal ölçme uzunluğu (mm),

n : Eğme deney silindiri çapının, deney numunesi et kalınlığına oranı (Çizelge 2),

N : Normalize edilmiş tüp,

Pc : Tüpün silindirik bölümünün ve taban/tavan’ının gerekli en düşük et kalınlığının

hesaplanmasında kullanılan hesaplama basıncı (bar) (1 bar = 105 Pa =105 N/m2),

Pb : Patlatma deneyi sırasında erişilen en yüksek basınç (bar),

Pt : İmalâtçı tarafından tüpe uygulanan gerçek deney basıncı (bar),

Ptmin : Müsaade edilebilir en düşük deney basıncı (bar),

r : Taban/tavan’ın etek başlangıcındaki iç büküm yarıçapı (mm),

*) TSE Notu : Diğer tarifler ve bu standardın içinde bulunmayan ancak Türkiye’de uyulması gereken diğer kurallar Ek MA’da verilmiştir.

R : Taban/tavan iç yarı çapı (mm),

Rg : Garanti edilen çekme gerilmesi en küçük değeri (N/mm2)

Ro : İmalatı biritilmiş tüpler için, imalâtçı tarafından garanti edilen, akma gerilmesinin en küçük değeri (N/mm2), Rm : Madde 7.1.2.2’de belirtilen çekme gerilmesi deneyi ile bulunan, çekme gerilmesinin gerçek değerinin en küçük değeri (N/mm2), S : Gerilme giderme tavlaması uygulanmış tüp.

4 Malzeme

4.1 Gövdeler ve preslenmiş bombeli tavan/taban’lar için kullanılan malzeme, EN 10120’ye uygun olmalıdır. Malzeme özellikleri, herhangi bir imalât işleminden önceki özellikleri ifade eder.

4.2 Tüplere kaynak edilecek tüm parçalar, ana gövde malzemesi ile uyumlu olmalıdır.

4.3 Kaynak sarf malzemeleri, bitmiş tüp gövde malzemesi için belirtilen değere eşit veya daha fazla çekme dayanımına sahip, sürekli ve düzgün kaynakları sağlayabilecek özellikte olmalıdır.

4.4 Tüp imalâtçısı, basınca maruz kalan parçaların yapımı için tedarik edilen çeliğin mekanik özellikleri ve pota analizleri sertifikalarına sahip olmalıdır.

4.5 Tüp imalâtçısı, bitmiş tüpün basınca maruz kalan tüm parçalarında kullanılan malzemeler için malzemenin temin edildiği kaynağa kadar izlenebilirliği sağlayan bir tanımlama sistemi geliştirmelidir.

5 Tasarım

5.1 Genel kurallar

5.1.1 İç basınca maruz kalan tüp parçalarının et kalınlığı hesabı, malzemenin akma gerilmesi dikkate alınarak yapılmalıdır.

5.1.2 Hesaplama maksadıyla akma gerilmesi değeri (Ro), en fazla 0,85 Rg (çekme dayanımı) değeri ile sınırlandırılmıştır.

5.1.3 Gaz tüplerinin et kalınlığının hesabında kullanılan iç basınç, hesaplama basıncı (Pc)’yi esas almalıdır*).

a) Sadece ticari bütan doldurulacak tüpler için;

Pc = Ptmin = 15 bar,

b) Diğer bütün LPG tüpleri için;

Pc = Ptmin = 30 bar.

5.1.4 Tüplerin, tam ölçülendirilmiş teknik resimleri imalâtta kullanılacak malzemelerin tüm özelliklerini ihtiva etmelidir.

5.2 Silindirik gövde et kalınlığı hesabı

Silindirik tüp gövdelerinin et kalınlığı, aşağıdaki eşitlikle hesaplanan değerden az olmamalıdır.

*) Türkiyedeki uygulamalar Ek MA’da verilmiştir.

Burada ;

Boyuna kaynak dikişli tüpler için : J = 0,9

Boyuna kaynak dikişli olmayan tüpler için : J = 1,0 alınmalıdır.

Gerçek et kalınlığı, hiçbir durumda Madde 5.5’de belirtilen değerden daha az olmamalıdır.

5.3 Tavan/tabanların tasarımı

5.3.1 Madde 5.4’de müsaade edilenlerin haricinde, gaz tüplerinin tavan/tabanlarının biçimleri aşağıdaki şartları sağlayacak şekilde olmalıdır.

a) Torisferik tavan/tabanlar için (Şekil 1a);

b) Yarı elipsoidal tavan/tabanlar için (Şekil 1b);

5.3.2 Gaz tüplerinin tavan/tabanlarının et kalınlıkları aşağıdaki eşitlikle hesaplanan değerden az olmamalıdır.

Bu eşitlikte “C”, H/D oranına bağlı biçim faktörüdür.

“C” değeri; Çizelge 1’den ve Şekil 2 ile Şekil 3’deki eğrilerden elde edilebilir. Şekil 2’deki eğri, b/D oranına bağlı olarak “C” değerini detaylı bir şekilde vermektedir.

Çizelge 1 - H/D Oranına Karşılık Gelen “C” Biçim Faktörü Değerleri

Not - Ara değerler, doğrusal enterpolasyonla bulunabilir.

5.4 Diğer biçimlerdeki tavan/tabanlar

Madde 5.3’de belirtilenlerin dışındaki tavan/taban (bombe) biçimleri tasarımlarının yeterliliği, Madde

7.6’ya uygun olarak yapılan yorulma deneyi veya Yetkilendirilmiş Muayene Kuruluşu’nun kabul edebileceği gerilme analizi

sonuçlarının sağlanması şartıyla kullanılabilir.

5.5 En az et kalınlığı

5.5.1 Silindirik gövdenin en az et kalınlığı (a) ve tavan/taban’ların en az et kalınlıkları (b) aşağıdaki eşitlikten elde edilen değerlerden daha az olmamalıdır;

İster Madde 5.2 ve Madde 5.3’de belirtildiği gibi hesaplamayla veya ister Madde 5.4’de belirtildiği gibi deneyle tasarlanmış olsun, tüplerin silindirik gövdelerine ve tavan/taban’larına yukarıdaki eşitlikler uygulanır. Madde 5.3, Madde 5.4 ve Madde 5.5’deki şartlardan başka, Madde 5.5.2’de belirtilen durum hariç, tüp tavan/tabanlarının silindirik kısımları aynı zamanda Madde 5.2’deki silindirik gövdeler için verilen şartları da sağlamalıdır.

5.5.2 Tüp taban/tavanlarının bombeli kısımların başlangıçları arasında ölçülen tüpün silindirik kısmının boyu ’den daha az olduğu durumlarda Madde 5.2’deki eşitlik uygulanmaz. Bu durumda, et kalınlığı, bombeli kısımların et kalınlığından (Madde 5.3.2) az olmamalıdır.

5.6 Ağızların (deliklerin) tasarımı

5.6.1 Tüpteki tüm ağızların konumu, sadece tavanda olacak şekilde sınırlandırılmalıdır.

5.6.2 Tüpteki her ağız, uygun mukavemette olacak ve tehlikeli gerilme birikmesi meydana gelmeyecek şekilde, kaynak edilebillir ve uyumlu çelikten imal edilmiş ve kaynak ile güvenli bir şekilde birleştirilmiş bir vana mufu veya takviye parçası ile takviye edilmiş olmalıdır. Bu husus, yetkilendirilmiş muayene kuruluşunun kabul edebileceği tasarım hesaplarıyla veya Madde 7.6’ya uygun bir yorulma deneyi ile doğrulanmalıdır.

5.6.3 Ağızların kaynakları, çevresindeki bağlantılarla temas etmemelidir.

5.6.4 Tüp ve vana arasındaki sızdırmazlık, metalik bir conta ile (örneğin;bakır) sağlanıyorsa, sızdırmazlığı münferit olarak garanti etmesi gerekmeyen bir metotla, uygun bir vana mufu, tüpün iç kısmından takılabilir.

6 İmalât ve işçilik

6.1 Kaynak kalitesi

6.1.1 İmalâtçı, tüplerin imalâtını sıhhatli bir biçimde yapabilmek için, teknik kapasiteye, uygun imkânlara ve nitelikli personele sahip olmalıdır.

6.1.2 İmalâtçı, verilmiş herhangi bir tüp tasarımının imalâtına başlamadan önce “Yetkilendirilmiş muayene kuruluşu”nun onayı ile, tüm basınçlı bölümlerin ve basınca maruz kalmayan parçaların kaynakları için, kaynak metotlarını EN 288-3 ve kaynakçılarını EN 287-1’e göre belgelendirmelidir. Belgelendirme ile ilgili kayıtlar imalâtçı tarafından muhafaza edilmelidir.

6.1.3 Kaynak metodu belgeleme deneyleri, imalâttaki deneyleri temsil edecek tarzda yapılmalıdır.

6.1.4 Kaynakçılar, ilgili yöntem ve belirli iş tipi için belgelendirme deneylerinden geçer not almış olmalıdır.

6.2 Levhalar ve preslenmiş parçalar

Birleştirmeden önce, tüplerin basınca maruz kalan parçaları, aynı kaliteyi sağlamak ve tüp bütünlüğünü bozabilecek kusurların olup olmadığını araştırmak için gözle muayene edilmelidir.

6.3 Kaynaklı birleştirmeler

6.3.1 Boyuna ve çevresel kaynak dikişleri, uygun ve tekrar edilebilir kaynak kalitesi sağlamak için, tam mekanize veya otomatik işlemlerle gerçekleştirilmelidir.

6.3.2 Tüplerde, uç uca birleştirilmeli alın kaynağı ile yapılmış tek bir boyuna kaynak dikişi olmalıdır.

6.3.3 Tüplerde, uç uca birleştirmeli alın kaynağı veya bir uç diğerinin altına girerek yekpare bir altlık oluşturacak şekilde (Şekil 4) kaynak edilmiş, en fazla iki adet çevresel kaynak dikişi bulunmalıdır.

6.3.4 Tüplerin tavan ve tabanları kapatılmadan önce, boyuna kaynak dikişleri içten ve dıştan, EN 970’e uygun olarak, gözle muayene edilmelidir. Boyuna kaynak dikişlerine, kalıcı altlık şerit konulmamalıdır.

6.3.5 Ana metal ile kaynak metali düzgün ergimeli ve katmerlenme, boşluklar veya pürüzlü düzensizlikler olmamalıdır. Kaynaklı yüzeylerde ve kaynağa yakın yüzeylerde çatlaklar, çentikler veya gözenekli parçalar olmamalıdır. Kaynaklı yüzey düzgün olmalı, çukurlaşmalar bulunmamalıdır.

6.3.6 Uç uca birleştirlmeli ve bir ucun diğerinin altına girerek yekpare bir altlık oluşturduğu alın kaynakları tam nüfuz etmiş olmalıdır. Kaynak taşmalarının kalınlıkları kaynak genişliğinin dörtte birini geçmemelidir.

6.4 Toleranslar

6.4.1 Dairesellikten sapma

Silindirik gövdenin dairesellikten sapması, aynı kesitteki en büyük ve en küçük dış çaplarının

arasındaki fark, iki parçalı tüplerde bu çapların ortalamasının %1’ini, üç parçalı tüplerde % 1,5’ini

geçmeyecek şekilde olmalıdır.

6.4.2 Düzgünlükten sapma

İmalât çizimlerinde aksi belirtilmedikçe, tüpün silindirik parçasının düz bir çizgiden en fazla sapması, silindirik parça uzunluğunun % 0,3’ünü geçmemelidir.

6.4.3 Diklik

Tüpler, tabanları üzerinde durduğunda, silindirik gövde ve muf delik ekseni düşeyle en fazla 1,5° açı

yapmalıdır.

6.5 Basınca maruz kalmayan tüp parçaları

6.5.1 Basınca mâruz kalmayan parçalar, tüpe kaynakla tutturuluyorsa, bu parçalar, kaynak edilebilr ve tüp malzemesi ile uyumlu çelikten imal edilmiş olmalıdır (Madde 4.2)

6.5.2 Tüpe tespit edilecek parçaların kaynakları, boyuna ve çevresel kaynaklara temas etmeyecek, kaynak bağlantı yerleri muayene edilebilecek ve su tutmayacak şekilde tasarımlanmalıdır.

6.5.3 Tüp ayak halkaları varsa, tüp gövdesini taşıyabilecek sağlamlıkta olmalı ve basınca mâruz kaynakların muayenesine engel olmayacak şekilde tutturulmalıdır. Tüp ayakları su tutmayacak tarzda olmalı ve ayak halkalarının altındaki boşluk, halkadaki açıklıklarla yeterli şekilde havalandırılmalıdır.

6.6 Vanaların korunması

6.6.1 Vanalar, tüp içindeki muhtevanın boşalmasını önlemek için, herhangi bir hasara karşı etkili şekilde korunmalıdır.

6.6.2 Madde 6.6.1’deki şartların sağlanamadığı durumlarda, ürün sızdırması olmadan hasara dayanımın kanıtlandığı durumlar hariç, tüpler sandık veya benzeri araçlarla taşınmalı veya nakliye sırasında güvenli bir başka metotla vananın korunması sağlanmalıdır.

Not - Bu konuda daha detaylı bilgi için; prEN 13152 “Specifications and testing for LPG cylinder

valves-Self closing (Kendiliğinden kapanan LPG tüp vanaları için deney ve özellikler)” ve prEN

13153 “Specifications and testing for LPG cylinder valves - Manually operated (Volanlı LPG

tüp vanaları için deney ve özellikler)” stadardlarına başvurulmalıdır.

6.7 Ağızların kapatılması

Bitmiş tüp gövdesindeki muf vida dişlerini hasarlardan korumak ve tüp içerisine nem girişini önlemek için, ağızlar;

a) Emici olmayan malzemeden yapılmış bir tapa veya

b) Uygun bir vana veya fiting takılarak kapatılmalıdır.

6.8 Isıl işlem

6.8.1 Madde 6.8.4’de müsaade edilen durumlar hariç, tüpler teslim edilmeden önce ısıl işleme (normalizasyon veya gerilim giderme tavlaması) tâbi tutulmalıdır (Madde 3.1.2 ve Madde 3.1.3).

6.8.2 Tüp imalâtçısı, her türlü kaynak işlemlerinin tamamlanmasından sonra tüplerin ısıl işleme (normalizasyon veya gerilme giderme tavlaması) tâbi tutulduğuna ve yapılan ısıl işlemin yeterliliğine dair kayıtları tutmalı ve bunları muhafaza etmelidir.

6.8.3 Isıl işlem, tüpün sadece bir bölümüne değil, tamamına uygulanmalıdır.

6.8.4 Tüp imalâtçısı, aşağıdaki şartların tamamını sağlamak kaydıyla, ısıl işlem (normalizasyon veya gerilim giderme tavlaması) yapmadan tüpleri teslim edebilir;

a) Tüpler üç parçalı olmalıdır.

b) Tüp tavan/tabanları (Şekil 1)’e göre yarı elipsoidal veya torisferik olmalıdır. Derin çekme derinliği aşağıdaki şartı karşılamalıdır.

c) Tüpler, sadece, teslim şartlarında, Euronorm 103-71’e göre deneye tabi tutularak tane büyüklüğü en fazla 8 olduğu doğrulanan ince taneli çelikten imal edilmelidir.

d) Yukarıdaki kapsama alınan tüm tüp tiplerinin 3’er adedi Madde 7.6’ya göre yorulma deneyine tâbi tutulmalıdır.

Tasarım, malzeme et kalınlığı, malzeme özelliği veya kaynak metotlarında sonradan yapılan herhangi bir değişiklik yeniden yorulma deneyi yapılmasını gerektirir.

7 Deneyler

7.1 Mekanik deneyler

7.1.1 Genel Kurallar

7.1.1.1 Bu maddenin kapsamında bahsedilmeyen mekanik deneyler, aşağıdaki EN standardlarına ve

EURONORM’lara uygun olarak yapılmalıdır.

a) Ana malzeme

Çekme deneyi EN 10002-1,

Bükme deneyi,

3 mm üzerindeki kalınlıklarda deney parçalarında EURONORM 6-55,

3 mm altındaki kalınlıklarda, deney parçalarında EURONORM 12-55.

b) Kaynaklı deney parçaları Madde 7.1.2’ye uygun olarak deneye tâbi tutulmalıdır.

7.1.1.2 Gaz tüplerinin basınca maruz bölümlerinin ana malzemesinin ve kaynaklarının özelliklerinin kontrolü için bütün mekanik deneyler bitmiş tüplerden alınan deney numuneleri üzerinde yapılmalıdır.

7.1.2 Deney tipleri ve deney sonuçlarının değerlendirilmesi

7.1.2.1 Deneyler

Numune olarak alınan her tüp aşağıdaki deneylere tâbi tutulmalıdır;

a) Sadece çevresel kaynaklı (iki parçalı) olan tüpler için, Şekil 7’de gösterilen bölgelerden alınan numunelere uygulanacak deneyler aşağıdaki çizelgede verilmiştir.

Yeterli derecede düz olmayan deney parçaları soğuk presleme ile düzeltilmelidir,

Kaynaklı tüm bükme deney parçalarında, kaynak kısmı ana malzeme seviyesine kadar işlenerek kaldırılmalıdır.

c) Mufların kaynağı en azından radyografik muayene ile veya Madde 7.4’e uygun olarak yapılacak makroskopik muayene ile kontrol edilmelidir. Ayrıca, basınca maruz kalmayan parçaların her kaynak işleminin yapıldığı yerden de birer numune alınıp incelenmeli ve bu parçaların tüpe kaynağı esnasında oluşan ısı etkileşim bölgesinin, tüpün et kalınlığının % 40’ını aşmadığından emin olunmalıdır.

7.1.2.2 Çekme deneyi

7.1.2.2.1 Ana malzemenin çekme deneyi

7.1.2.2.1.1 Çekme deneyi için gerekli işlem Madde 7.1.1.1’de belirtilen standardlara uygun olmalıdır. Deney numunesinin, tüpün iç ve dış yüzeylerini temsil eden her iki yüzü de hiçbir şekilde işlenmemelidir.

7.1.2.2.1.2 Akma gerilmesi, çekme mukavemeti ve uzama değeri olarak elde edilen sonuçlar, tüp imalâtçısının garanti ettiğinden ve hiçbir durumda malzeme özelliklerinde verilen değerlerden az olmamalıdır.

7.1.2.2.2 Kaynakların çekme deneyi

7.1.2.2.2.1 Kaynağa dik deneyi, kaynak kenarlarından 15 mm ileriye kadar uzanan, genişliği 25 mm’ye daraltılmış en kesitine sahip deney numunesi ile yapılmalıdır (Şekil 9). Bu merkezî bölgeden sonra deney numunesinin genişliği, iki yöne doğru düzgün bir kavisle artmalıdır.

7.1.2.2.2.2 Çekme mukavemetinin bulunan değeri (Rm) kopmanın deney numunesinin merkezî bölümünün hangi kesitinden olduğuna bakılmaksızın, tüp imalâtçısının garanti ettiği değerden (Rg) ve hiçbir surette malzeme özelliklerinde verilen değerden daha az olmamalıdır.

7.1.2.3 Bükme deneyi

7.1.2.3.1 Bükme deneyinin yapılmasında uygulanan metot EN 910’da verilmiştir. Bükme deneyi 25 mm eninde bir deney parçasına uygulanır. Deney yapılırken, eğme silindiri kaynağın tam merkezine yerleştirilmelidir (Şekil 10).

7.1.2.3.2 Eğme silindiri etrafında 180° bükülen deney parçası üzerinde çatlaklar oluşmamalıdır (Şekil 10).

7.1.2.3.3 Eğme silindirinin çapı (Dp) ile deney parçasının kalınlığı (a) arasındaki oran (n), Çizelge 2’de verilen değerleri aşmamalıdır.

Çizelge 2 - Eğme silindiri çapının deney parçasının kalınlığına oranı “n”

7.2 Hidrolik basınçla patlatma deneyi

7.2.1 Deney şartları

7.2.1.1 Madde 10’a uygun olarak, basınca maruz kalan tüp kısımları üzerine işaretleme yapılacaksa, deneye tâbi tutulan tüpler de aynı şekilde işaretlenmelidir.

7.2.1.2 Patlatma deneyini gerçekleştirecek olan hidrolik basınç tertibatı tüpün patlatma işlemi gerçekleşinceye kadar basıncı tedricî olarak arttırabilecek şekilde olmalıdır. Tüpün patladığı andaki basınç kaydedilmelidir.

7.2.2 Patlatma deneyinin değerlendirilmesi Patlatma deneyinin değerlendirilmesinde uygulanacak kriterler aşağıda verilmiştir:

a) Aşağıdakiler eşit tüpün hacimsel genleşmesi;

veya,

Tüpün başlangıçtaki veya ve deney süresi sonundaki hacimleri arasındaki fark (Madde 7.2.3.2).

b) Yırtılmanın incelenmesi ve yırtılma kenarlarının biçimi (Madde 7.2.3.3).

7.2.3 Asgari deney şartları

7.2.3.1 Patlatma basıncı

Ölçülen patlatma basıncı (Pb) hiçbir şekilde hesaplama basıncının (Pc) 9/4’ünden ve 50 bar’dan az

olmamalıdır.

7.2.3.2 Hacimsel genleşme

Tüplerin hacimsel genleşmesinin, ilk hacimlerine olan oranı aşağıdaki değerlere eşit veya daha büyük olmalıdır;

Tüpün boyu (vana mufunu da içine alan, basınca maruz gövdenin uzunluğu), çapından (D) büyük ise,

20,00%

Tüpün boyu (vana mufunu da içine alan, basınca maruz gövdenin uzunluğu), çapına (D) eşit veya çapından küçük ise, % 17,

7.2.3.3 Yırtılma tipi

a) Yırtılma deneyi tüpte herhangi bir parçalanmaya sebep olmamalıdır.

b) Ana yırtık, gevreklik göstermemeli, örneğin; yırtılmanın kenarları radyal olmamalı fakat tüp çapının oluşturduğu düzlemle açı oluşturmalı ve kalınlığı boyunca bir kesit daralması göstermelidir.

c) Yırtılma, metalin yapısında görülür bir kusuru meydana çıkartmamalıdır, örneğin lâminasyon (yapraklanma) gibi.

7.3 Basınç deneyi

7.3.1 Normal olarak basınçlandırma sıvı ile yapılmalıdır. Gerekli emniyet tedbirlerinin alınması şartıyla, gaz kullanılmasında sakınca yoktur.

7.3.2 Uygulanacak en düşük deney basıncı, Madde 5.1.3’de belirtildiği gibi olmalıdır. Sadece bütan tüpleri için, Madde 5.1.3 (a)’de belirtilen değerden daha yüksek bir deney basıncı uygulanabilir.

Hiçbir durumda, deney sırasında, tüp gövdesinde meydana gelen gerilme, malzeme standardında

belirtilen akma gerilmesi en az değerinin % 90’ını geçmemelidir.

7.3.3 Tüpe uygulanan basınç, deney basıncına erişilinceye kadar tedricî olarak arttırılmalıdır.

7.3.4 Tüpler, en az 30 saniye olmak üzere, herhangi bir kaçağın görülmediğini kanıtlamayı mümkün kılacak uzunlukta bir süre basınç altında tutulmalıdır.

7.3.5 Deney sonunda, tüplerde kalıcı biçim değişikliği görülmemelidir.

7.3.6 Deneyden olumlu sonuç alınamayan tüpler reddedilmelidir.

7.4 Radyografik ve makroskopik muayene

7.4.1 Radyografik muayene

7.4.1.1 Genel

Radyografik muayene, Madde 7.4.1.3, Madde 7.4.1.4 ve Madde 7.4.1.5’de verilenlere uygun olarak yapılmalıdır.

7.4.1.2 Radyografik muayene ile ilgili şartlar

a) Radyografik muayene, tüpün tipinde, boyutunda veya kaynak metotlarında yapılan herhangi bir değişiklik durumunda (makina ayarları dahil) veya imalâta 4 saati aşan bir süre ile ara verilmesinden sonra, yeni üretilen ilk tüpün çevresel veya boyuna kaynaklarına uygulanır (Şekil 5 ve Şekil 6).

ÖZEL DURUM : Tüplerin dış çapının 250 mm’den az olması durumunda bindirmeli çevresel

kaynaklarda radyografik muayene yerine iki makroskopik muayene (Madde 7.4.2) yapılabilir. Bu muayenelerden birisi, kaynağın bitiş/başlangıç alanı düzleminde (kesişme noktasında) diğeri ise kısmın bu zıt tarafında olmalıdır.

b) Boyuna kaynaklı tüpler için, “a” şıkkındaki şartlara ilâve olarak, imalâtı bitirilmiş her 250 tüpten bir tanesinin, boyuna ve çevresel kaynaklarının kesiştiği bölgeler, Şekil 6’da belirtildiği gibi, radyografik muayeneye tâbi tutulmalıdır.

c) İmalât için, birden fazla kaynak makinası kullanılması durumunda, yukarıdaki deney işlemleri her makina imalâtı için ayrı ayrı yapılmalıdır.

7.4.1.3 Kaynakların radyografik muayeneleri EN 1435’de verilen sınıf B’ye uygun olarak yapılmalıdır.

7.4.1.4 Kaynak filmlerinin değerlendirilmesi, ISO 2504 (1973)’deki Madde 6’da açıklandığı şekilde, orijinal filmlere bakılarak yapılmalıdır.

7.4.1.5 EN 25817’de belirtilen aşağıdaki kaynak kusurları red sebebi olmalıdır;

Çatlaklar, yetersiz kaynaklar, kaynak nüfuziyet eksiklikleri veya yetersiz kaynak ergimesi,

12 a (a;malzeme et kalınlığı) uzunluğunda bir kaynakta 6 mm’yi geçen herhangi bir uzunlamasına kaynak çökmesi veya sıra halinde bir grup dairesel kaynak çökmesi,

Boyutu a/3 mm’den büyük olan gaz boşluğu,

Herhangi bir gaz boşluğuna 25 mm veya daha az uzaklıkta, a/4’den büyük olan herhangi bir gaz boşluğu,

Herhangi bir 100 mm uzunluk içinde, mm2 olarak, alanların toplamı “2a”değerinden büyük olan gaz boşlukları.

7.4.2 Makroskopik muayene

EN 1321’e göre kaynak kalınlığının tam en kesitinde yapılan makroskopik muayene, Madde 7.4.1.5’de

belirtildiği gibi tam ergime ve nüfuziyet göstermelidir. Şüphelenilen durumda şüpheli bölgede

mikroskopik muayene yapılmalıdır.

7.4.3 Muf kaynağının muayenesi

Muf kaynağının makroskopik veya radyografik muayeneleri, alınan numunelere göre ve Madde 8.2’de belirtilen tahribatsız deneyler için alınmış numune tüpler üzerinde yapılmalıdır.

7.4.4 Basınca maruz kalmayan parçaların kaynak muayenesi

Basınca maruz kalmayan parçaların bağlantı muayenesi için imal edilen her 1000 tüpün bir tanesi üzerinde radyografik veya makroskopik muayene yapılmalıdır.

Muayene, Madde 8.2’de belirtilen tahribatsız muayene için ayrılmış tüplerden alınan numuneler

üzerinde yapılabilir.

7.4.5 Kabul edilemez radyografik veya makroskopik muayene kusurları

Radyografik veya makroskopik muayenelerde kabul edilemez herhangi bir kusur bulunursa, imalât

durdurulmalı ve bir önceki kabul edilmiş radyografik veya makroskopik muayeneden sonra kaynak

edilmiş tüpler bir tarafa ayrılmalıdır. Bu tüpler, ya radyografik ya da makroskopik veya diğer metotlarla

uygunlukları belirleninceye kadar bekletilmelidir. Kusurun sebebi belirlenip bu sebep ortadan

kaldırılıncaya kadar imalâta tekrar başlanmamalı ve Madde 7.4.1.2 a’da belirtilen başlangıç deney

işlemleri tekrarlanmalıdır.

7.5 Kaynak dış görünüşünün gözle muayenesi

7.5.1 Bu muayene, EN 970’e göre kaynak işlemi tamamlandıktan sonra yapılır. Muayene edilecek kaynak yüzeyi iyi aydınlatılmış olmalı, yağ, toz, cüruf kalıntısı veya herhangi bir koruyucu kaplamadan arındırılmış olmalıdır.

7.5.2 Kaynak, Madde 6.3.4’e uygun olmalıdır.

7.6 Yorulma deneyi

7.6.1 Bu deney için tavan/taban’ların tasarımına göre en ince olabilecek bombe et kalınlıklarını temsil ettiği, imalâtçı tarafından garanti edilen 3 adet tüp seçilir (Bu tüplerde her türlü işaretleme işlemleri Madde 10’a uygun olarak yapılmış olmalıdır). Bu tüpler korozif olmayan bir sıvı ile doldurulmalı ve birbirini takip eden hidrolik basınç çevrimlerine tâbi tutulmalıdır.

7.6.2 Bu deney, üst çevrim basıncı olarak aşağıda verilen iki yoldan birisi seçilerek uygulanır;